Роботы, цифровые двойники и импортозамещение – три ключевые темы, которые сегодня определяют будущее промышленности. Машиностроение давно перестало быть просто работой станков и конвейеров, теперь это ещё и сложная ИТ-инфраструктура. Российские заводы, которые ранее принадлежали BOSH прошли через радикальные изменения: уход западных вендоров, построение новой цифровой среды, внедрение автоматизации. Каково это восстанавливать ИТ-системы с нуля? Когда роботы смогут заменить людей на заводах? И правда ли, что управлять современным производством можно без иностранных технологий? Об этом IT-World рассказал Сергей Анциферов, ИТ-директор заводов в Энгельсе: ООО «Энгельс Свечи зажигания», ООО «Энгельс Электроинструменты» и ООО «Термотехника Энгельс».
Расскажите об автоматизации на ваших предприятиях? Каков ее уровень? Насколько вы реально отошли от ручного труда в управлении производством?
Сейчас в Энгельсе работают три юридических лица, входящих в Холдинг «СеверГрупп»: «Энгельс свечи зажигания», «Энгельс электроинструменты» и «Термотехника Энгельс». Это три завода с разными направлениями, разными типами производства и своим руководством.
Если говорить про завод «Энгельс свечи зажигания», то это единственный в России завод полного цикла производства свечей зажигания. В составе BOSCH его мощность достигала 100 миллионов свечей в год — это был один из крупнейших заводов по производству свечей зажигания в мире, а свечи зажигания, сделанные в Энгельсе, на 100% отвечали мировым стандартам качества. Сейчас объёмы производства несколько меньше из-за сложностей с импортом, но предприятие продолжает выпускать продукцию под брендами «Метеор» и «ЭЗ». Завод производит свечи зажигания для большого количество марок автомобилей в разных ценовых сегментах, включая автомобили LADA, немецкие и премиальные бренды. Линейка продукции — от бюджетных свечей до премиальных с драгоценными металлами, которые обладают повышенным ресурсом.
Второй завод — «Энгельс электроинструмент», также ранее входил в концерн BOSCH, производя известные всем электроинструменты— дрели, шуруповерты, болгарки. В настоящее время здесь осуществляется производство электроинструмента по лицензии различных брендов. На заводе используются передовые производственные технологии и системы менеджмента качества, сформированные за время нахождения в составе Bosch, установлено современное оборудование. Третий завод — «Термотехника Энгельс» является одним из ведущих российских производителей высокотехнологичной и современной отопительной техники. В ассортименте Завода промышленные котлы для рынка B2B и коммерческого использования, а также настенные бытовые котлы.
До 2023 года наши заводы были полностью встроены в ИТ-инфраструктуру BOSCH: корпоративные информационные системы были размещены в Германии, и даже рабочие места пользователей управлялись немецкими серверами. Основная часть ИТ-ландшафта была построена на SAP. Всё сетевое оборудование и серверы находились под управлением BOSCH. На площадке местные ИТ-специалисты осуществляли поддержку рабочих станций и принтеров, все остальное обслуживалось централизованно.
Информация о планируемом уходе BOSCH из Росси появилась еще в 2022 году. Но окончательное решение пришло в 2023 г: за три месяца нас уведомили, что всё будет отключено, и в апреле 2023 года это произошло: SAP, файловые сервисы, другие информационные системы и базы данных, системы управления — все перестало работать.
К этому моменту Энгельсские заводы были выкуплены холдингом S8 Capital, с участием которого начался процесс быстрого построения нового ИТ-ландшафта с нуля.
Первым шагом была экстренно развернута новая ИТ-инфраструктура в Облаке - быстрый способ восстановить работу, но далеко не самый дешевый. За два месяца развернули и запустили ERP на 1С: в базовом варианте, «из коробки», чтобы обеспечить бухгалтерскую отчетность и запустить ключевые бизнес-процессы производства.
Для поддержки всей ИТ-инфраструктуры и 1С привлекался подрядчик, который полностью ее обслуживал. Когда я пришёл в Компанию в 2023 г., ситуация выглядела так: всё работало в облаке, ИТ-обслуживание находилось в руках сторонней компании, а на заводе была только первая линия поддержки – администраторы, которые решали технические вопросы на местах, обслуживали компьютеры и системное ПО на них.
Передо мной стояла задача создать независимую ИТ-инфраструктуру стабильную и при этом не дорогую в обслуживании.
С ноября 2023 по октябрь 2024 года мы сформировали новую молодую и амбициозную Команду ИТ. В очень сжатые сроки перенесли всю инфраструктуру из облака на свои мощности: развернули свой центр обработки данных на территории завода. Это позволило нам плавно в течение года отказаться от дорогостоящих внешних услуг и взять управление в свои руки.
Отдельным крупным проектом стало внедрение 1С. Нам необходимо было восстановить основные бизнес-процессы, которые ранее работали в BOSCH. Этот проект стартовал в ноябре 2023 и продлился чуть больше года – до декабря 2024.
Благодаря профессиональному руководителю проекта от ИТ и высококомпетентным бизнес-заказчикам Заводов за такой короткий срок удалось автоматизировать практически все процессы финансово-хозяйственной деятельности трёх заводов. Помимо ERP, на платформе 1С внедрили систему управления качеством, оперативное планирование производства, управление инженерными данными, а также ограниченную функциональность документооборота. Кроме того, на заводе ООО Термотехника Энгельс» активно развиваются сервисы автоматизации работы с клиентами: CRM, ЭДО, запущен новый cайт.
В результате мы закрыли практически весь ландшафт бизнес-процессов, и сейчас продолжаем повышать уровень автоматизации.
А вообще доля ручного труда большая на производстве или уже много чего автоматизировано?
На разных производствах разный уровень автоматизации. Если говорить про завод «Энгельс свечи зажигания», то это производство полного цикла: свеча зажигания начинается с глинозема и металлических заготовок, из глинозема выпекаются изоляторы в специальных больших печах, металлические элементы проходят свою обработку, далее сборка, упаковка и маркировка.
На производстве установлены автоматизированные конвейерные линии, оснащенные датчиками ЧПУ и уже используются элементы машинного зрения, которые позволяют выявлять брак на этапе производства. Основной процесс производства идёт автоматически, но на некоторых этапах все еще требуется человеческий фактор. Наша задача как ИТ – минимизировать за счет автоматизации его влияние на эффективность процесса и качество продукции.
На двух других заводах процессы организованы иначе. На заводе «Энгельс Электроинструменты»— в основном сборочное производство, где уровень автоматизации тоже высокий, но всё же остаётся много ручного труда. Некоторые элементы приходится собирать и упаковывать вручную.
На заводе «Термотехника Энгельс» с производством бытовых и промышленных котлов ситуация другая. Например, промышленные котлы — это штучное производство, часто под заказ. Это огромные конструкции, размером с комнату, а иногда и с дом, которые варят сварщики вручную. При этом используются современные технологии, например, автоматизированные установки плазменной резки, управляемые компьютерами, но полностью автоматизировать такое производство очень сложно - это не конвейер, где все стандартизировано.
Помимо автоматизации самого производственного процесса на заводе «Термотехника Энгельс» реализовано автоматизированное планирование схемы раскроев стали для минимизации потерь материала и автоматизированный независимый контроль и учет характеристик изготавливаемой продукции бытового назначения. Акцент со стороны менеджмента на автоматизации самых узких мест и стремление при минимально задействованных ресурсах добивается максимального эффекта от автоматизации, делает Завод «Термотехника Энгельс» одним из лидеров в отрасли.
Давайте поговорим про управление жизненным циклом корпоративных систем. Когда решаете, что нужно менять?
Когда BOSCH ушел и отключил свои централизованные корпоративные системы, остались локальные специализированные решения, используемые, например, для управления качеством, управления средствами измерения и т.д. Мы можем продолжать ими пользоваться, но тут встаёт вопрос: продолжать работать на этой системе, т.к. она продолжает функционировать, или менять на другую, потому что ее развитие без поддержки, обновлений и доработки невозможно?
В таких случаях смотрим на три главных критерия – возможность стабильного функционирования системы, стоимость ее владения, т.е. стоимость лицензий и поддержки, и возможность развития. Если система встроена в ключевой производственный процесс, но её нельзя адаптировать под новые задачи, то либо приходится делать какие-то костыли, либо это будет тормозить развитие бизнеса. В обоих случаях лучше систему заменить, но здесь решающую роль играет экономическая целесообразность: эффект от замены или издержки/риски при отказе от замены. За последнее время мы заменили несколько таких систем Немаловажным фактором является импортозамещение – поддержка и развитие импортных систем в последнее время сильно затруднена, а стабильная работа не гарантирована, поэтому мы стремимся максимально перейти на отечественное или свободно распространяемое программное обеспечение.
Но бывают случаи, когда и российскую систему приходится менять. За последние полтора года мы заменили несколько таких решений, причина - стоимость владения. Сама система может подходить функционально, но у неё дорогие лицензии, высокие затраты на обслуживание и поддержку. Сейчас конкуренция среди российских ИТ-продуктов большая. Например, если взять системы видеоконференцсвязи и корпоративные мессенджеры, их количество и качество постоянно растет. Функционал у всех примерно одинаковый, но стоимость может существенно отличаться.
Постоянно мониторим рынок, смотрим, что новое появляется. Сейчас всё развивается очень быстро, особенно облачные сервисы, платформы для коммуникации. У ИТ-директора всегда стоит задача – оптимизировать затраты, но при этом двигаться вперёд. Поэтому периодически что-то приходится менять.